球墨鑄鐵是一種寬凝固溫度范圍的合金，凝固時間長，比灰鐵約長一倍，共晶轉變需較大的溫度區間才能完成。球墨鑄鐵的共晶膨脹壓力約為灰鐵的5倍。減少和防止球墨鑄鐵縮孔縮松的有效措施是使用高剛度（硬度）砂型。

(1)硅：硅的氧化物也是夾渣的主要組成部分，因此盡可能降低含硅量。

(2)硫：鐵液中的硫化物是球鐵件形成夾渣缺陷的主要原因之一。硫化物的熔點比鐵液熔點低，在鐵液凝固過程中，硫化物將從鐵液中析出，增大了鐵液的粘度，使鐵液中的熔渣或金屬氧化物等不易上浮。因而鐵液中硫含量太高時，球墨鑄鐵件易產生夾渣。

(3)澆注溫度：澆注溫度太低時，金屬液內的金屬氧化物等因金屬液的粘度太高，不易上浮至表面而殘留在金屬液內； 溫度太高時，金屬液表面的熔渣變得太稀薄，不易自液體表面去除，往往隨金屬液流入型內。而實際生產中，澆注溫度太低是引起夾渣的原因之一。此外，澆注溫度的選取還應考慮碳、硅含量的關系。

(4)澆注系統:澆注系統設計應合理,具有擋渣功能,使金屬液能平穩地充填鑄型,力求避免飛濺及紊流。

(5)型砂：若型砂表面粘附有多余的砂子或涂料，它們可與金屬液中的氧化物合成熔渣，導致夾渣產生；砂型的緊實度不均勻，緊實度低的型壁表面容易被金屬液侵蝕和形成低熔點的化合物，導致球墨鑄鐵件產生夾渣。

(1)控制鐵液成分：盡量降低鐵液中的含硫量(<0 06%)，適量加入稀土合金(0 1%～0 2%)以凈化鐵液，盡可能降低含硅量和殘鎂量。

(2)熔煉工藝：要盡量提高金屬液的出爐溫度，適宜的鎮靜，以利于非金屬夾雜物的上浮、聚集。扒干凈鐵液表面的渣子，鐵液表面應放覆蓋劑(珍珠巖、草木灰等)，防止鐵液氧化。選擇合適的澆注溫度，不低于1350℃。

(3)澆注系統要使鐵液流動平穩，應設有集渣包和擋渣裝置(如濾渣網等)，避免直澆道沖砂。

(4)鑄型緊實度應均勻，強度足夠；合箱時應吹凈鑄型中的砂子。